Verso l’eccellenza costruttiva: innovazione e sicurezza nel ciclo produttivo
Argille selezionate e caratterizzazione mineralogica per i LATERIZI POROTON
Il ciclo industriale parte dalla cava, ma la vera differenza nasce in laboratorio: si esegue la caratterizzazione mineralogica (illite, caolinite, frazioni montmorillonitiche) e chimica (ossidi principali, carbonati, solfati). Si misura la distribuzione granulometrica su setacci e via laser, mirando a una curva bilanciata tra frazione fine (plasticità) e sabbiosa (stabilità dimensionale). Il controllo del tenore di materia organica evita difetti in cottura e fornisce prevedibilità alla combustione dei porizzanti. Plastic limit e liquid limit definiscono l’intervallo ottimale di lavorabilità, mentre la determinazione dell’umidità naturale guida la fase di pre-stagionatura del minerale. La selezione delle lenti argillose è seguita da frantumazione primaria/secondaria con rulli dentati e vagli rotanti; l’obiettivo è omogeneità, perché la costanza della materia prima è il prerequisito pratico della qualità in linea.
Progettazione dell’impasto: curva granulometrica e reologia nei LATERIZI POROTON
La “ricetta” dell’impasto si costruisce sul diagramma granulometrico target, modulando fine, medio e grosso per ottenere rigidezza verde adeguata e ritiro controllato. L’acqua si dosa per raggiungere una reologia coerente con l’estrusione (impasto plastico ma non collassante in uscita dalla filiera). I test reometrici (coppia su estrusore pilota, resistenza al taglio) guidano gli aggiustamenti; la miscelazione ad alta energia garantisce dispersione degli additivi e rottura degli agglomerati. La de-aerazione sottovuoto abbatte i vuoti intrappolati, aumentando coesione e densità “verde”. In questa fase si costruisce la ripetibilità: più è stabile l’impasto, più il comportamento in essiccazione e cottura è prevedibile, con meno scarti, meno fessurazioni e margini dimensionali serrati.
Additivi, porizzanti e controllo del ritiro nei LATERIZI POROTON
Gli additivi hanno tre funzioni principali: (1) modulare la plasticità (correttivi minerali), (2) regolare il ritiro in essiccazione e in cottura, (3) generare porosità fine e diffusa tramite porizzanti naturali o minerali a combustione controllata. Il porizzante, selezionato per granulometria e temperatura di burnout, crea micro-alveoli che abbassano la densità apparente e migliorano conducibilità termica e massa ottimizzata rispetto alla resistenza. Il dosaggio è critico: troppo porizzante indebolisce i setti; troppo poco penalizza le prestazioni termiche. La calibrazione si fa con provini: si controllano ritiro lineare, perdita al fuoco, resistenza verde, e microstruttura post-cottura con sezioni lucide. L’obiettivo industriale è una porosità “utile” e continua, con pareti interne uniformi, capace di coniugare leggerezza, posa rapida e prestazioni dell’involucro.
Formatura per estrusione sottovuoto: tolleranze e integrità dei LATERIZI POROTON
La formatura avviene con estrusori a vite con camera di vuoto: si lavora a depressione per compattare l’impasto, allineare le particelle e migliorare la coesione dei setti. La filiera (die) è progettata con attenzione alla “land length” per stabilizzare il profilo, ridurre rigature e prevenire rifluenze in corrispondenza delle geometrie interne. Il taglio a filo sincronizzato con tappeti a velocità controllata garantisce facce piane e spigoli netti; si curano il recupero sfridi e la pulizia filiera per mantenere la ripetibilità dimensionale. Tolleranze strette riducono spessori di malta/colla in cantiere e moltiplicano la produttività di posa. La prova di schiacciamento su provino verde e il controllo del peso unitario sono indicatori anticipati di stabilità durante i passaggi successivi.
Essiccazione a curva controllata: evitare fessurazioni nei LATERIZI POROTON
L’essiccazione è dove si vince o si perde la qualità: si imposta una curva di temperatura/umidità con gradienti dolci nella fase iniziale (evaporazione superficiale) e più spinti quando l’umidità interna migra verso l’esterno. Il layout di carico (orientamento dei fori, interassi tra pezzi, altezza pacchi) influenza le correnti d’aria e deve essere coerente con la geometria del blocco. Si monitora il ritiro in continuo con dime campione e si interviene su velocità ventilatori e setpoint per evitare differenziali interni che generano micro-cracking. L’obiettivo è scendere a umidità residua prossima allo zero tecnico, mantenendo integrità dei setti e planarità. Un’essiccazione ben gestita significa meno rotture in forno, minori scarti e maggiore stabilità dimensionale all’uscita.
Cottura in forno tunnel: sinterizzazione e sviluppo microstrutturale nei LATERIZI POROTON
La cottura in tunnel è un processo a zone: preriscaldo (rimozione umidità residua e combustione porizzanti), transizione (deidrossilazione delle argille, inversione della silice), sinterizzazione (sviluppo di fasi vetrificate e, dove previsto, nuclei di mullite), plateau termico (consolidamento), e raffreddamento controllato. Si gestiscono accuratamente rampe per evitare shock termici e tensioni interne, in particolare attorno alle soglie critiche. Il profilo termico è tarato in funzione della massa del pezzo, della sezione dei setti e del tenore di porizzanti. Il raffreddamento con recupero energetico stabilizza la microstruttura e fornisce aria calda alle prime zone del tunnel o agli essiccatoi. Risultato: blocchi con resistenza meccanica elevata, assorbimento d’acqua calibrato e struttura interna uniforme, pronti per garantire performance in cantiere.
Energia, recuperi termici ed emissioni nel processo dei LATERIZI POROTON
La sostenibilità industriale si gioca sull’efficienza energetica: recupero di calore dal raffreddamento per preriscaldo carichi, bruciatori modulanti ad alto rendimento, inverter su ventilatori per adattare la portata alle reali esigenze, coibentazioni avanzate su forni ed essiccatoi. Sul fronte emissioni, la qualità della combustione e la corretta gestione dell’aria primaria/secondaria riducono gli incombusti; sistemi di filtrazione e abbattimento polveri evitano ricadute in reparto. La manutenzione predittiva su scambiatori e tenute dei forni preserva resa termica e continuità produttiva. Ogni punto di rendimento guadagnato si traduce in costi sotto controllo e minore impronta ambientale, con benefici concreti nell’innovazione e sicurezza nel ciclo produttivo del manufatto.
Controllo qualità di processo e di prodotto nell’innovazione e sicurezza nel ciclo produttivo del Laterizio
Il controllo qualità efficace inizia “in linea”: sensori per temperatura e umidità in essiccatoi, termocoppie distribuite in forno, pesatura automatica dei pezzi, visione artificiale per difetti superficiali e fuori tolleranza. Gli indicatori statistici (capacità di processo, indici di stabilità) guidano le correzioni prima che diventino scarto. A valle, le prove di laboratorio verificano resistenza a compressione, densità apparente, assorbimento d’acqua, resistenza a gelo/disgelo dove applicabile e tolleranze dimensionali. La tracciabilità di lotto (dalla cava alla pallettizzazione) consente di risalire rapidamente a una causa radice. In uno stabilimento maturo, il “closed loop quality” riduce rilavorazioni e garantisce una costanza di performance percepibile dal cantiere fin dal primo corso di posa.
Prestazioni in opera: termica, acustica e durabilità dei Laterizi Poroton
Le scelte fatte su impasto, porizzazione e cottura governano le prestazioni del manufatto. La porosità fine e diffusa abbassa la conducibilità termica, migliorando il comportamento dell’involucro; la massa ottimizzata e la continuità dei setti favoriscono l’inerzia termica e il comfort interno. La microstruttura omogenea e la densità calibrata collaborano anche sul fronte acustico, contribuendo al potere fonoisolante dell’elemento di parete. La durabilità è figlia di un assorbimento d’acqua controllato e di una rete capillare non eccessivamente continua, che limita risalite e degradi. In sintesi, un prodotto ben “progettato” in fabbrica si traduce in cantieri più rapidi, prestazioni costanti e minori interventi correttivi.
Indicazioni operative per innovazione e sicurezza nel ciclo produttivo dei Laterizi Poroton
Per capitalizzare la qualità industriale, in cantiere vanno rispettate poche regole semplici: stoccare su piani asciutti e livellati, proteggere i pallet dalle intemperie, aprire gli imballi solo a ridosso della posa. Il taglio, se previsto, si esegue con attrezzature idonee alla geometria dei fori, evitando colpi che possano innescare microfessure. L’uso di accessori compatibili (architravi, blocchi speciali, pezzi di chiusura) riduce gli sfridi e mantiene continuità di prestazione termica e meccanica. La posa su letto uniforme e la verifica delle tolleranze cumulative di corso in corso sfruttano la precisione dimensionale costruita in stabilimento, restituendo pareti planari e prestazionali.
