Come nasce il laterizio: dalla cava d’argilla alla fornace — il processo produttivo T2D
Il laterizio è uno dei materiali da costruzione più semplici nella sua essenza: argilla + acqua + fuoco = mattone. Un processo che l’uomo utilizza da oltre cinquemila anni, dalle prime ceramiche mesopotamiche alle fornaci industriali contemporanee. Ma tra la cava d’argilla e il mattone finito che arriva in cantiere si nasconde un processo produttivo sofisticato, dove la qualità delle materie prime, il controllo del processo e la precisione delle fasi di lavorazione determinano le prestazioni del prodotto finale nella fornace laterizi.
In questo articolo descriviamo come nasce il laterizio T2D dalla selezione dell’argilla nelle cave di proprietà fino alla certificazione del prodotto finito, passando per l’essiccazione, la porizzazione e la cottura in fornace laterizi.
1. L’argilla: la materia prima che determina la qualità
Tutto inizia dall’argilla — il minerale di base da cui il laterizio prende nome e proprietà. Non tutte le argille sono uguali: la composizione mineralogica, la granulometria, il contenuto di carbonati, il contenuto di sali solubili e la plasticità influiscono in modo determinante sulle caratteristiche del laterizio finito — dalla resistenza meccanica al colore, dalla traspirabilità alla stabilità dimensionale.
T2D estrae l’argilla dalle proprie cave, distribuite nel Centro-Nord Italia. La profonda conoscenza geologica del territorio — accumulata in oltre un secolo di attività estrattiva — permette di selezionare le argille più adatte a ciascuna tipologia di prodotto: argille diverse per i mattoni faccia a vista (dove il colore e l’uniformità sono prioritari), per i blocchi porizzati (dove la plasticità e la compatibilità con i materiali organici aggiunti sono critiche) o per i mattoni da restauro (dove si cerca la massima compatibilità con le murature storiche).
L’estrazione nelle cave avviene con criteri di gestione che tengono conto della continuità dell’ecosistema locale: il progetto del Parco Rigenerativo T2D di Todi è la manifestazione più evidente di questo impegno, con oltre 40 ettari di terreni intorno alla cava trasformati in un ecosistema rigenerativo con apiario, pascolo libero e corridoio ecologico.
2. La preparazione dell’impasto: macinazione, miscelazione e porizzazione
L’argilla estratta dalla cava viene prima essiccata e poi macinata fino alla granulometria desiderata — un passaggio fondamentale che condiziona la qualità dell’impasto finale. La macinazione trasforma le argille grezze in una polvere fine che viene poi miscelata con acqua per ottenere un impasto plastico e omogeneo, pronto per la formatura.
Per i blocchi porizzati — come ECOPOR® e TRIS® — questa fase include l’aggiunta all’impasto di materiali organici in polvere o in fibra: segatura di legno, fibra di carta o fibra di legno macinata. Questi materiali organici si distribuiscono uniformemente nell’impasto d’argilla e — come vedremo — bruciano durante la cottura in fornace laterizi lasciando le microscopiche porosità chiuse che danno ai blocchi porizzati le loro caratteristiche termiche superiori.
3. La formatura: estrusione o pressatura
L’impasto plastico viene poi formato nella geometria del blocco attraverso due tecniche principali: l’estrusione e la pressatura. Nella produzione in continuo con estrusione, l’impasto viene spinto attraverso una filiera che determina la sezione del prodotto — con la forma e le forature del blocco — e tagliato poi in pezzi della lunghezza desiderata. Nell’estrusione ad alta velocità con tecnologie moderne, è possibile produrre blocchi di grande formato con profili di foratura complessi e geometrie di incastro precise.
Nei sistemi a pressatura, l’impasto viene invece compresso in stampi che ne determinano la forma finale. Questa tecnica è usata soprattutto per i mattoni di piccolo formato, i mattoni faccia a vista e i prodotti che richiedono superfici particolarmente uniformi.
4. L’essiccazione: eliminare l’acqua prima della fornace laterizi
Dopo la formatura, i mattoni e i blocchi crudi contengono ancora una quantità significativa di acqua — in alcuni casi fino al 20–25% del peso totale. Prima di entrare in fornace, questa acqua deve essere eliminata gradualmente attraverso l’essiccazione: un processo controllato che, se eseguito troppo rapidamente, può generare fessurazioni superficiali per il differenziale di ritiro tra la superficie e il cuore del blocco.
Negli stabilimenti T2D, l’essiccazione avviene in essiccatoi industriali a temperatura e umidità controllata, con cicli che durano da alcune ore a diversi giorni in funzione del formato e della composizione dell’impasto. Il calore recuperato dal processo di cottura in fornace laterizi viene spesso riutilizzato nell’essiccatoio, migliorando l’efficienza energetica del processo produttivo.
5. La cottura in fornace laterizi: la trasformazione che genera il laterizio
La cottura in fornace laterizi è il passaggio che trasforma l’argilla essiccata in laterizio: un processo termico che avviene tra 900 e 1.100°C, in cui le reazioni chimiche tra i componenti dell’argilla generano le fasi cristalline che danno al laterizio le sue proprietà definitive — resistenza meccanica, stabilità chimica, colorazione, impermeabilità all’acqua liquida.
Negli stabilimenti moderni, la cottura avviene in forni a tunnel: i prodotti avanzano lentamente attraverso il forno su carrelli, percorrendo le zone di preriscaldo, cottura e raffreddamento controllato nell’arco di diverse ore. La curva di cottura — profilo preciso di temperatura in funzione del tempo — è una delle variabili produttive più critiche: deviazioni significative dalla curva ottimale possono compromettere le proprietà meccaniche o creare difetti superficiali. Per i blocchi porizzati, la fase critica è quella in cui i materiali organici aggiunti all’impasto bruciano: una combustione completa — garantita da curve di cottura specifiche — è necessaria per ottenere le porosità chiuse uniformi che determinano le prestazioni termiche del prodotto finito.
6. Controllo qualità e certificazione
Una volta cotti e raffreddati, i laterizi T2D vengono sottoposti a controllo qualità prima della spedizione: verifiche dimensionali per la conformità alle tolleranze di categoria, prove di resistenza meccanica a compressione, verifica dell’assenza di difetti superficiali. I risultati dei controlli vengono registrati e archiviati come parte del sistema di gestione della qualità certificato ISO 9001.
I dati delle prove di resistenza — necessari per la documentazione della norma UNI EN 771-1 — vengono sistematizzati nelle schede tecniche di prodotto, disponibili ai progettisti nella sezione Area Tecnica di t2d.it. Queste schede costituiscono la base documentale per il calcolo strutturale, la verifica energetica e la conformità CAM degli edifici costruiti con i laterizi T2D.
FAQ — Domande frequenti sul processo produttivo del laterizio
Il ciclo produttivo completo — dall’estrazione dell’argilla al prodotto finito pronto per la spedizione — richiede tipicamente 2–5 giorni in funzione del formato e del tipo di prodotto. La fase di essiccazione dura da alcune ore a 1–2 giorni; la cottura in forno a tunnel richiede 8–24 ore in funzione del ciclo di temperatura. I blocchi di grande formato porizzato (come ECOPOR® SSC) richiedono tempi di essiccazione e cottura più lunghi rispetto ai formati più piccoli.
I materiali organici — fibra di legno, segatura, carta — bruciano completamente durante la cottura in fornace a temperature superiori a 400°C, prima ancora che la ceramizzazione dell’argilla inizi. Quello che rimane non è il materiale organico bruciato, ma lo spazio vuoto che occupava: microscopiche cavità chiuse distribuite uniformemente nella massa ceramica. Queste porosità sono permanenti — non si richiudono — e sono responsabili della riduzione della conducibilità termica che caratterizza i blocchi porizzati.
La cottura del laterizio è un processo energivoro: le temperature di 900–1.100°C richiedono energia termica significativa, storicamente prodotta con combustibili fossili. T2D sta lavorando alla riduzione dell’impatto energetico della produzione attraverso: recupero del calore dal forno per l’essiccazione, ottimizzazione delle curve di cottura, e valutazione di combustibili alternativi. L’efficienza energetica del processo produttivo è parte integrante dell’impegno di sostenibilità dell’azienda.
Sì. Le argille variano significativamente in composizione mineralogica, colore e proprietà plastiche in funzione della geologia locale. T2D ha sviluppato nel tempo la conoscenza delle argille delle proprie cave, adattando le formule degli impasti e i cicli produttivi alle caratteristiche specifiche di ciascuna fonte. Questa conoscenza è una delle competenze distintive dell’azienda e contribuisce alla qualità e alla costanza dei prodotti finiti.
T2D organizza periodicamente visite agli stabilimenti produttivi per progettisti, tecnici del settore e giornalisti interessati a conoscere il processo di produzione del laterizio. Per informazioni su eventuali date di visita o per richieste specifiche, è possibile contattare l’ufficio comunicazione T2D attraverso il sito t2d.it.
Conclusione
Il laterizio è il risultato di un processo produttivo che unisce la semplicità dei materiali naturali — argilla, acqua, fuoco — con la precisione tecnologica di forni, essiccatoi e sistemi di controllo qualità all’avanguardia. Conoscere questo processo aiuta a capire perché il laterizio è un materiale unico: non prodotto chimicamente in laboratorio, ma trasformato dalla natura attraverso il calore, con proprietà che nessun materiale sintetico è ancora riuscito a replicare completamente. Per saperne di più sulla produzione T2D e visitare i nostri stabilimenti, visita t2d.it.
Tecnico responsabile presso T2D laterizi
